株式会社東海進研は、SUS304・SUS430を中心としたステンレス板金加工を、ブランク（レーザー／NCT）・曲げ・溶接・仕上げまで一気通貫で対応します。本ページでは、当社サイト内のステンレス製作事例をピックアップし、設計・工法選定・コスト最適化の観点で解説します。リンク先では各事例の基本情報も確認できます。

事例①：SUS304製 センサーカバー（OA機器）

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URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/sus304%E8%A3%BD-%E3%82%BB%E3%83%B3%E3%82%B5%E3%83%BC%E3%82%AB%E3%83%90%E3%83%BC/

仕様・用途

  • 材質：SUS304（板厚 t=推定0.8〜1.0）

  • 工程：レーザー → 曲げ（角穴部2か所に曲げ）

  • 用途：OA機器の内部カバー／保護・遮蔽用

課題と要求

  • 角穴部付近の曲げで微小割れ・面凹みを避けたい

  • 内部機構との干渉回避と勘合精度の確保

当社の加工ポイント

  • 曲げ起点に近い角穴は先行ブランクの微調整（R付与・角落とし）で応力集中を分散

  • V幅・押し込み量は実測角度フィードバックで1ロット目から安定化

  • 外観面保護のため保護フィルム材＋フェルト治具を採用

効果

  • キズ・面凹みゼロを維持しつつ二次仕上げレスでリードタイム短縮

  • 金型変更なしで派生形状に展開設計のみで即応

事例②：ステンレス（SUS304）製 ガイド板（OA機器）

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URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/guide-base/

仕様・用途

  • 材質：SUS304

  • 工程：レーザー → バーリング → ブレーキ曲げ（多段）

  • 用途：紙・配線などの案内／位置決めガイド

課題と要求

  • 多段曲げで金型干渉・入らない事象を防止

  • バーリング高さと後工程タップの座面強度確保

当社の加工ポイント

  • 曲げ順序設計の事前検証（3D展開＋治具干渉チェック）で手戻りゼロ

  • バーリングは下孔径・高さの標準化でタップ品質を安定化

  • スプリングバックは材料ロット別係数で補正

効果

  • 初品から公差内収束、段取り回数を削減

  • 表面処理レスでコスト・納期を圧縮

事例③：ステンレスボックス（計測機器／食品機械）

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URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/%E3%82%B9%E3%83%86%E3%83%B3%E3%83%AC%E3%82%B9%E3%83%9C%E3%83%83%E3%82%AF%E3%82%B9/

仕様・用途

  • 材質：SUS（材質区分：SUS304想定）

  • 工程：レーザー → 曲げ → 溶接 → 溶接跡仕上げ

  • 用途：計測ユニット／食品機器筐体

課題と要求

  • 外観面の**溶接熱影響（焼け・歪み）**低減

  • 食品用途では衛生性とヘアライン外観の両立

当社の加工ポイント

  • 角部のみの溶接で熱入力を最小化し、面歪みを抑制

  • 食品向けは**全溶接＋仕上げ→ヘアライン（#400/HL）**まで一貫対応

  • 仕上げ側を限定（外観面のみ）し工数最適化

効果

  • 外観品質を維持しながら溶接工程の短縮

  • 要求仕様に応じてコストと見た目を最適配分

事例④：SUS304製ボックス（ヘミング曲げ採用）

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URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/sus304%E8%A3%BD%E3%83%9C%E3%83%83%E3%82%AF%E3%82%B9-%E3%83%98%E3%83%9F%E3%83%B3%E3%82%B0%E6%9B%B2%E3%81%92%E5%8A%A0%E5%B7%A5/

仕様・用途

  • ワークサイズ：200×170×80

  • 材質：SUS304、t=1.0

  • 工程：NCT → 曲げ、入口ヘミング

課題と要求

  • 端面の強度・安全性確保とケーブル保護

  • エッジ部の指触安全と外観見栄え

当社の加工ポイント

  • 入り口エッジに**ヘミング（つぶし）**を採用し端面露出を回避

  • NCT段階での微小バリ管理と曲げ面のR統一で仕上げ工数を削減

効果

  • 危険防止・ハーネス保護と外観品質を両立

  • 後工程の面取り・研磨を最小化

事例⑤：ハーネスガイド（SUS・板厚別の加工機選定）

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URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/%E3%83%8F%E3%83%BC%E3%83%8D%E3%82%B9%E3%82%AC%E3%82%A4%E3%83%89/

仕様・用途

  • 材質：SUS（板厚1.0以下はNCT、1.0超はレーザー/複合機）

  • 工程：NCT → タップ → 曲げ → 脱脂

課題と要求

  • 金型摩耗とコストアップの回避

  • 量産時の工具寿命管理と品質の安定

当社の加工ポイント

  • 板厚1.0mm以下はNCTで効率加工、1.0mm超はレーザー/複合機に切替

  • 工具・金型保護を前提とした工程設計でトータルコストを抑制

効果

  • 不要な金型摩耗を防ぎコスト最適化

  • 構内標準により製品群での横展開が容易

事例⑥：ステンレス導通板／薄板化粧板（外観・機能の両立）

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導通板 URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/%E3%82%B9%E3%83%86%E3%83%B3%E3%83%AC%E3%82%B9%E5%B0%8E%E9%80%9A%E6%9D%BF/

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薄板化粧板 URL： https://www.industrial-precision-sheet-metal.com/product/%E8%96%84%E6%9D%BF%E3%82%B9%E3%83%86%E3%83%B3%E3%83%AC%E3%82%B9%E5%8C%96%E7%B2%A7%E6%9D%BF/

ポイント整理

  • 機能面（導通・遮蔽や取付精度）と外観面（HL/#400）の要求バランスを事前に定義

  • 外観面の面指定（△面）、研磨方向（HL方向）の板取り、工程間トレイでキズゼロ運用

設計段階での標準DFMチェックリスト（SUS編）

  • 材質選定： SUS304（耐食・成形バランス）／SUS430（コスト・磁性）を用途で切替

  • 板厚と最小曲げR： t×0.8〜1.0を目安に材料硬化に応じて補正

  • 穴と曲げの離れ： 板厚×2以上を基本、角穴はR付け

  • タップ確保： バーリングで座面厚みを確保、ねじ呼び毎の標準値で設計

  • 溶接方針： 外観面はレーザー／TIGの使い分け、角部溶接最小化で歪み抑制

  • 仕上げ： #400／HLの指示と研磨方向統一、見えない面は簡素化

  • 梱包： 個別固定・接触面緩衝で搬送キズ防止

関連リンク（社内ナレッジ）

まとめ

株式会社東海進研は、設計初期から量産までの各段階で工程順序×治具×条件を一体設計し、ステンレス特有の加工硬化や熱歪み、外観傷のリスクを工程内で抑え込みます。用途・数量・外観要求に合わせ、NCT／レーザー／曲げ／溶接／仕上げを最適配分し、品質とコストを両立します。図面・要件・使用環境をご共有いただければ、最適仕様を提案します。お問い合わせはトップページよりお願いします：
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